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2019年涂料、油墨行業(yè)VOCs有機廢氣如何處理？中國是涂料、油墨的生產和消費大國，由此帶來的揮發(fā)性有機物(VOCs)污染成為PM2.5、臭氧污染的重要來源。涂料、油墨生產企業(yè)數量多，規(guī)模小，分布散，不少企業(yè)的生產方式粗放，污染控制水平不高，無組織排放嚴重。為此就要對涂料、油墨行業(yè)進行VOCs廢氣處理。VOCs廢氣處理需要同時抓住原材料、工藝過程及末端治理三個部分。以下是樸華科技給出的末端治理的部分技術：

1、活性炭吸附脫附-催化氧化處理裝置(活性炭+RCO設備)

舉個栗子：

某船舶涂料有限公司，有1個油漆生產車間，主要產品為船舶及海洋工程漆，年生產能力60000噸。主要的工藝過程是物理混合，采用的主喲啊溶劑為二甲苯、丁醇以及其他固化劑等。該企業(yè)選擇了活性炭+RCO催化燃燒設備。設計風量為10萬m3/h，設計運行風量為3-4萬m3/h，并安裝有在線監(jiān)測裝置，經過監(jiān)測，排放濃度基本上能穩(wěn)定在10ppm左右。

第三方檢測的結果為NMHC<1mg/m3，顆粒物<1.5mg/m3，二甲苯余約0.1mg/m3?？傮w上運行成本在50萬元/年左右，投資在400萬元左右。

活性炭吸附脫附-催化氧化處理裝置(活性炭+RCO設備)

基本原理：

RCO吸附濃縮-催化燃燒技術是將吸附和催化燃燒相結合的一種集成技術，將大風量、低濃度的有機廢氣經過吸附/脫附過程轉換成小風量、高濃度的有機廢氣，然后經過催化燃燒凈化。主要應用于大風量、低濃度或濃度不穩(wěn)定的VOCs廢氣處理，通常適用的濃度范圍低于1500mg/m3。

2、固定床吸附脫附-催化氧化處置裝置(沸石轉輪+RCO設備)

舉個栗子：

某工業(yè)涂料企業(yè)屬于某大型涂料公司的分公司之一，主要的溶劑是二甲苯、乙酸乙酯等。其安裝的固定吸附脫附-催化氧化處置裝置設計風量為10萬m3/h。氣體經過過濾器，進入轉輪濃縮區(qū)，吸附后經過排氣筒排放。吸附裝置達到飽和時采用熱空氣脫附。脫附后的廢氣風量為1萬m3/h，進入催化氧化裝置，在350度下處理后，匯入排氣筒排放。催化氧化的主要結果顯示，進口濃度(NMHC)在300mg/m3左右，出口濃度(NMHC)約在20mg/m3左右。

基本原理：

沸石轉輪+RCO催化燃燒設備，包括了沸石轉輪濃縮裝置和催化氧化裝置。在沸石轉輪濃縮裝置中，VOCs氣體進入吸附區(qū)被吸附，成為凈化氣體排放。當吸附區(qū)接近飽和時，旋轉至脫附再生區(qū)釋放VOCs濃縮氣體，并送至催化氧化爐燃燒分解。經脫附再生處理后的轉輪再旋轉至冷卻區(qū)降溫后，繼續(xù)進行吸附處理。

沸石轉輪-催化氧化裝置流程示意圖

主要應用于轉輪吸附區(qū)的設計面風速不應小于3m/s，轉輪厚度不宜小于400mm。蓄熱燃燒裝置應設置保溫，保證爐體外表面溫度須小于60℃。如果進口VOCs濃度高于1.5g/m3，則需要考慮后續(xù)處理技術，以確保達標。

3、蓄熱式熱氧化處置裝置(RTO設備)

舉個栗子：

某船舶涂料制造企業(yè)，生產工藝主要是固定釜操作，幾乎沒有移動缸操作工藝，主要的溶劑為二甲苯。該企業(yè)將所有的廢氣都收集起來經過除塵器后接入到RTO處理設備。設計處理風量約為1萬m3/h，出口能夠達到排放標準的要求。投入成本約1000萬元，運行成本約為50-100萬元之間(取決于連續(xù)運轉的時間)。

基本原理：

RTO設備的特點是換熱器采用陶瓷蓄熱床，氧化分解后氣體將自身攜帶大量熱量傳遞并儲蓄在蓄熱床中，然后讓進入氧化器的氣體從蓄熱床中獲得換取熱量。

三床式RTO的工作示意圖

適用范圍：

原則上適用于24小時連續(xù)運轉的生產企業(yè)，進口濃度在1.5g/m3以上。如果非24小時連續(xù)運轉，需要考慮在非運轉期的保溫措施，否則會帶來較高的運行成本。主要應用于至少有三個蓄熱床，其中一個用于預熱進氣，另一個用于蓄熱降溫排氣，還有一個用于吹掃循環(huán)，吹掃循環(huán)可避免蓄熱床換向時產生沖擊排放。